智能制造，是新一代信息技術與制造業(yè)深度融合互促的產物，是制造業(yè)生產方式現代化升級的集中體現，對于制造業(yè)發(fā)展理念、動能、結構、效率、形態(tài)和生態(tài)轉換有著不可替代的價值和意義，是浙江新時代制造業(yè)高質量發(fā)展的主動力、主路徑。“浙江發(fā)改”將陸續(xù)推出“智能制造看浙江”系列，今天帶來的是橫店東磁的智能制造之路。

近年來，橫店集團東磁股份有限公司堅持“做強磁性、發(fā)展能源、適當投資”發(fā)展戰(zhàn)略，堅守制造業(yè)，重點發(fā)展磁性材料、新能源和器件三大產業(yè)，已經成為目前全球最大的永磁鐵氧體生產企業(yè)、全球最大的軟磁材料制造企業(yè)，也是太陽能單晶電池領跑者和全國最大的振動馬達生產企業(yè)。公司從“兩化融合”到“機器換人”、再到“智能制造”，一直在推動企業(yè)的數字化和智能化發(fā)展。

基于企業(yè)實際，橫店東磁從兩個方面對智能制造進行了深刻理解：

?實施步驟方面：第一步是工廠智能改造，第二步是工廠與工廠智聯，第三步是產業(yè)鏈協同；

?實施策略方面：縱向是圍繞工廠內部人、機、料、法、環(huán)，從ERP、MES開始到設備物聯、人工智能，最終到智能制造，橫向是圍繞上游的供應商到下游的客戶， 實現從供應鏈到銷售平臺的打通。

部署工業(yè)物聯網

公司充分利用數字化設備的通信接口，在自動化設備上加裝傳感器和控制器，并因地制宜地利用有線或無線網絡接入技術，建設覆蓋全工序、全流程的工業(yè)物聯網。完成設備聯網1306臺套，對6000余關鍵控制點實時數據采集。在智能化控制室內的電子顯示大屏上，車間布局仿真與設備運行監(jiān)控一目了然。其中球磨工序、成型工序等工序的速度、溫度、時間、壓力值等實時狀態(tài)自動采集上傳到大數據中心，與SCADA系統互動，保證任務單與工藝質量數據的采集追溯，實現從投料、生產、檢測、出庫、配送的合流程數字化。

打通信息縱向通道

公司在設備聯網改造的基礎之上，在生產運營層開發(fā)部署MES（制造執(zhí)行系統）、EM（設備管理系統）、 QM（質量管理系統）、WMS（倉儲管理系統）等信息化系統，在經營決策層部署ERP、SCM（供應鏈管理）等系統。并通過數據接口、中間件、數據總線等實現從設備層一直到決策層的集成，消除信息孤島，確保對企業(yè)大數據進行充分加工和利用，從而構建數字化工廠。

基于大數據的智能決策支持

利用從設備上直接采集的數據實時監(jiān)控生產進度和設備狀態(tài)，通過對設備實時的工藝參數進行CPK（工序能力指數）計算和分析，開展SPC(統計過程控制)，從源頭控制產品質量、預防不合格品產生；利用條碼、二維碼、RFID等技術提高原材料在各個環(huán)節(jié)的信息采集效率，為生產組織、物流管理、成本核算等提供精準的數據；基于實時采集的數據，開展OEE（設備綜合效率）分析，實現“人機料法環(huán)測”全面的生產過程優(yōu)化等。

建立了生產過程的質量追蹤體系，為半成品和成品建立批次或者單體的生產譜系圖，當出現原料、半成品和產品缺陷時能防止缺陷擴散和準確定位問題，提高產品質量。

基于圖像增強和邊緣提取等方法，采用機器視覺智能化技術完成產品表面缺陷和尺寸的在線檢測，大幅提升檢測效率，減少人工，改善檢測效果，精度達到 99%以上。

以管理創(chuàng)新為核心

通過云邊一體化平臺，打通企業(yè)“生產計劃、BOM及工藝路線、企業(yè)數據”三類業(yè)務鏈，形成數據驅動的企業(yè)智能生產模式。

應用物聯網、智能制造技術，對生產車間的設備互聯互通和企業(yè)資源計劃（ERP）、生產制造系統（MES)等系統的縱向深度集成。生產實時數據匯總到大數據分析中心，優(yōu)化每道工序和每臺機器的最佳工藝參數，實現生產的精準管控。保證生產計劃數據和工藝參數同步，減少中間環(huán)節(jié)的操作和失誤，使“制造”更加“智能”。

通過智能化改造以后，減少人力25%以上，生產周期縮短35%，產品合格率提高12%，設備利用率提升11%，原材料一次利用率提高5%，生產工藝自動化數據采集率達到98%以上，工廠自控投用率達97%以上，直接提升工廠經濟效益20%以上。